Затем участок заготовки оптики, где основные материалы режутся (фото №2, 3), шлифуются (фото №4), скругляются и галтуются. Оборудование позволяет обрабатывать детали размерами от 2 до 250 мм.

Участок полировки оснащен станками и приспособлениями, позволяющими обрабатывать сферические детали размерами до 200 мм и плоские - до 250 мм (фото №5, 6, 7, 8). Достижимая точность обработки поверхности оптических компонентов: общая ошибка N= 0,2 кольца Ньютона, местная ошибка дельта N = 0,1 кольца; достижимая чистота поверхности - 10/5 scr/dig по MIL (2 класс по ГОСТ). Полнее и подробнее спектр наших возможностей по используемым материалам, форме, точности и качеству поверхности представлен в других разделах сайта. Детали крупнее 250 мм изготавливаются в тесной кооперации с нашими контрагентами.

Заготовительный и полировочный участки оборудованы системами кондиционирования воздуха, приточно-вытяжной вентиляцией, системами подачи сжатого воздуха к станкам и вытяжки от них.

Участок технического контроля оптики оснащен разнообразными приборами и инструментами для проверки всех необходимых параметров компонентов с достаточной точностью (фото №9, 10, 11).

Например, предельные значения аттестации угловых размеров оптических деталей - 5 угл. сек., линейных размеров - 0.2 микрона, точности поверхности - 1/10 длины волны на 546.1 нм. Интерферометрические измерения плоских поверхностей до 200 мм выполняются на двух модернизированных интерферометрах ИТ-200 (фото №12), а также ИТ-70 и на оригинальной разработке ИФЛ-200 (фото №13). Сферические поверхности контролируются с помощью пробных стекол в количестве 2000 штук.

Участок покрытий оснащен вакуумными установками ВУ-1АИ и ВУ-2МИ (Белоруссия) (фото №14), позволяющими наносить диэлектрические и металлические покрытия, работающие в спектральном диапазоне от 200 нм до 20 микрон, методами электронно-лучевого и термического напыления. На обеих установках также используются ионная очистка поверхности и ионное ассистирование процессу напыления. Спектральные параметры покрытий контролируются на Фурье-спектрометре Vertex 70 компании Bruker (диапазон 1-200 микрон) (фото №15) и спектровизоре оригинальной разработки (0.2 - 1.1 микрона) в режиме пропускания, отражения под разными углами и, в том числе, в поляризованном свете. Спектральный входной контроль оптических материалов и готовых деталей без покрытия осуществляется на этих же установках. На участке проводятся климатические испытания покрытий, проверка их на абразивную прочность, адгезию и пр.

В настоящее время участок приборов специализируется на выпуске детекторов Голея - оптико-акустических приемников, предназначенных для работы в широком спектральном диапазоне от видимого до терагерцового. На участке освоен полный производственный цикл, включающий в себя синтез органических пленок с последующим нанесением на них покрытий в вакууме, сборку отдельных элементов с использованием вакуумной техники (фото №16), предварительную настройку и отладку узлов (фото №17), сборку приемников в целом и их последующую калибровку (фото №18). В производстве используется электронное оборудование фирм НР/Agilent, Thorlabs, Ircon, Velleman, специализированное вакуумное оборудование, собранное на основе компонентов BOC Edwards, система виброзащиты Standa, а также вещества (газы, полимеры, растворители) высокой степени очистки.

В перспективе запланировано расширение номенклатуры производимых приборов.